Sag und Triskel importieren ihre Umweltlösungen
Erschienen im Februar 2008 in PROCESS ALIMENTAIRE Nr. 1245 (Auszug, übersetzt aus dem Französischen)
Fabrikbesuch: Die Gruppe ITM (Intermarché) hat gerade für zwei ihrer Fabriken im Morbihan (Triskel in Lorient und Sag in Guidel) in ein dänisches Verfahren investiert: die Behandlung ihrer organisch belasteten Abwässer durch Ozonisierung und die Beseitigung von Gerüchen aus fetthaltiger Frittier-Abluft durch UV-C/Ozon (kalte Verbrennung).
Intermarché ist der Kopf eines Industrieagglomerats von 60 Betrieben und belegt Rang 11 in der Liste der französischen Lebensmittelindustrie. In ihrem Bestreben, sich durch nachhaltige Entwicklung zu profilieren, hat die Gruppe in Dänemark ein innovatives Verfahren für die Luft- und Wasserreinigung ausfindig gemacht. Die eigentliche Technologie basiert auf der Fähigkeit von UV-Strahlen, Luft und Wasser zu oxidieren und der Fähigkeit von Ozon, gelöste Partikel zu zersetzen (Geruchsmoleküle und organische Substanzen). Es wurde von der Firma Jimco entwickelt und wird in Frankreich von FDM (ein Vertriebspartner von oxytec) vertrieben. Die Fabriken Triskel (Herstellung von Andouille, Blutwurst und Würstchen) in Lorient und der Lebensmittelproduzent Guidel (Sag) in Guidel (Fleischprodukte und gefrorener Fisch) sind die ersten, die dieses System innerhalb der Gruppe nutzen. Es ist außerdem die erste Anlage in Frankreich.
Sag: UV zerstört die Gerüche in der Frittierabluft
Auch die Nachbarn sind sehr zufrieden! Seit der Installation im Dezember 2007 hat die FLO-K-Anlage die Gerüche aus den Dämpfen, die von Sag ausgestoßen werden, eliminiert. Nicht nur, dass die 3000m3/h Dampf von ihren Geruchsmolekülen befreit werden, sondern es werden auch die Öle und Fette kalt verbrannt bzw. beseitigt, so dass das Feuerrisiko in den Abluftrohren deutlich gesenkt wird. „Früher benutzten wir eine Geruchsneutralisierung auf der Basis von Zitronenester, mit der wir nur ein Drittel des heutigen Resultats erzielten, außerdem hatten wir starke Fettablagerungen in unserem Schornstein“, erklärt Serge Jego, Verantwortlicher für Instandhaltung. Das ist aber noch nicht alles: Das FLO-K-System ist umweltgerecht und ökonomisch, denn es funktioniert ohne Verbrauchsprodukte. Und im Gegensatz zu Biofiltern hat es den Vorteil, nicht an Effektivität einzubüßen, wenn die Zufuhr an organischer Materie variiert. Außerdem ist es einfacher Instand zu halten (automatische Reinigung der Lampen alle zwei Wochen). „Wir haben eine Umfrage bei den drei Wohnsiedlungen, die an unser Werksgelände grenzen, durchgeführt: Alle haben unser Vorgehen gutgeheißen“, bestätigt Patricia Terrien, Direktionsassistentin. Das System wird bald auch für den Dampfofen zur Anwendung kommen, später an allen Geruchsemissionspunkten des Standortes (Sag sieht vor, in zwei weitere Fritteusen innerhalb der nächsten drei Jahre zu investieren). Als erstes ist vorgesehen, die Linie „Burger“ mit einer FLO-K-Anlage von geringerer Kapazität im Laufe des Februars auszustatten.
Ozon reinigt das Kochwasser der Andouilletten (Würstchen)
Triskel ist die letzte Fabrik, die von der Gruppe Intermarché übernommen wurde. Die Würstchenfabrik in Lorient musste ihr Vorbehandlungssystem für das Abwasser erneuern, da dieses inzwischen veraltet war. Triskel hat dafür einen innovativen Weg gewählt.
Statt der beiden klassischen Wege, organisches Material zu behandeln (chemischphysikalisch und biologisch), hat Triskel ein drittes Verfahren aus Dänemark gewählt: die Ozonisierung bzw. Ozonflotation. Ebenfalls von der Firma Jimco entwickelt, funktioniert die Ozonflotation im Grundsatz über die Injektion von Ozon und Sauerstoff in das Flotationsbecken, das die Abwässer beinhaltet. Das Ozon trennt die organischen Substanzen vom Wasser, indem diese, oxidiert, in Form eines luftigen Schlamms an die Oberfläche steigen. Ein Rechen sammelt den schwimmenden Überstand ein und befördert ihn in ein Schlammbecken, das an einen Transportcontainer angeschlossen ist. Resultat: Die Werte an Fett, CSB und BSB5 sind um 85% bis 90% reduziert, es gibt für die Anwohner keine Geruchsbelästigungen mehr und der Schlamm, der einen sehr hohen Anteil an Trockenmaterial (20% bis 45%) aufweist, kann für andere Zwecke weiterverwertet werden. Das Nichtvorhandensein von reaktiven Stoffen und chemischen Polymeren bringt eine Ersparnis von netto 130.000 Euro pro Jahr. Außerdem reduzieren sich die Betriebskosten durch einen geringen Stromverbrauch der Pumpen. „Jimco hat eine Garantie für die Reduzierung von Fett, CSB und BSB5, etc. übernommen und seit der Inbetriebnahme der Ozonflotation im letzten Juli sind die Resultate da“, stellt mit Zufriedenheit der Direktor der Fabrik, Michäl Legay, fest. „Wir haben eine Amortisierungszeit von 6.5 Jahren berechnet. Für eine Wasservorbehandlungsanlage ist das nicht schlecht“, freut sich Christian Bonno, Direktor des Bereiches Fleischprodukte von Intermarché. „Und die Installation hat unseren Verschmutzungskoeffizienten auf ein Drittel reduziert.“
80 Tonnen Fett zur Weiterverwertung
Dieses Projekt wurde realisiert von der Wassergesellschaft des Morbihan/Pays de la Loire und der Direktion des Veterinäramtes des Morbihan. Das Projekt hat 850.000 Euro gekostet, von denen 40% über eine Subvention der Wasserwerke bezahlt wurden. Nächstes Ziel der Überlegungen: die Verwertung der 80 Tonnen Fett, die jeden Monat anfallen.
Die Sag nimmt die kalte Kurve
Als Spezialisten für Tiefgefrorenes (Hacksteaks, Fisch, Cheeseburger, Geflügelprodukte) wird der Lebensmittelproduzent Guidel (Sag) seine Anlagen um 1000 m2 erweitern, um frisch verarbeitete Produkte herzustellen, erklärt Patricia Terrien, Direktionsassistentin. Die Investition wird begleitet von der Neugestaltung der bereits existierenden 1000m2. Die einzige Aktivität im Frischebereich ist die Entbeinung von Rindervorderläufen, bereitet und zerteilt. Gemischt mit gefrorenen Blöcken von -6° C bilden sie die Grundmaterie für die Fabrikation von Steaks auf einer CFS-Linie von 3 t/h. Die Kontrolle des Fettes, außerhalb der Linie, wird von einem Analysator der Fa. Foss durchgeführt. Die Steaks werden bei einer Temperatur von -1° C geformt, anschließend in einer Spirale von Frigo France gefroren. Drei Sortierzentrifugen werden bestückt bevor die Steaks auf drei Linien mit 1 t/h verpackt werden: individuell abgepackt und in Kisten verpackt.